Наша компания готова предложить Вам столешницы, мебельные детали, фасады и другие изделия, изготовленные по технологии «постформинг».
Суть этого метода заключается в том, что детали в процессе производственной обработки облицовываются декоративным пластиком высокого давления HPL таким образом, что отделочный материал на изделии плавно переходит с основной плоскости на торцы.
Изделия, имеющие закруглённые «запостформированные» кромки с одной или двух сторон, всё больше находят своё применение в производстве офисной и кухонной мебели.
К основным преимуществам изделий, изготовленных по такой технологии можно отнести прочность и водонепроницаемость, также они отличаются высокой устойчивостью к воздействию температуры, ультрафиолета и агрессивных сред.
Кроме того, наше оборудование позволяет нам выпускать продукцию, отличающуюся большим разнообразием как габаритных размеров (длина, ширина, толщина) так и формой кромочных профилей.
В качестве основы изделий, на нашем производстве, как правило, используется ДСтП высокой плотности, также может применяться МДФ.
В зависимости от цели использования готового изделия конечным потребителем мы может использовать влагостойкую или невлагостойкую плиту ДСтП.
В качестве ламинирующего материала используется декоративный бумажно-слоистый пластик высокого давления – High Pressure Laminate (HPL) различных европейских производителей.
Пластик является экологически безопасным и отвечает строгим европейским гигиеническим стандартам.
Мы можем предоставить Вам один из самых широких выборов оттенков пластика в России – более 500 цветов (из них более 200 входят в складскую программу).
Принцип технологии «постформинга» заключается в такой обработке декоративных материалов, при которой они изменяют свою форму и принимают форму основы, на которую наносятся.
Пластик изменяет свою форму при нагревании до определенной температуры и загибании вокруг основы. Загибание выполняется с одного или двух сторон, например при изготовлении столешницы с двумя закругленными кромками, это будет передний и задний край, тогда как боковые края будут отделаны кромочными материалами.
Процесс «постформирования», на нашем предприятии, начинается с того, что заготовку фрезеруют для получения необходимого профиля на одной или двух параллельных кромкам детали.
Затем деталь облицовывают с двух сторон: с лицевой – пластиком HPL, с оборотной – бумагой или любым пластиком по желанию клиента.
Далее на станке для постформирования проходного типа одновременно проводится нагревание облицовочного материала, что придает ему пластичность, изгибание свеса вокруг профильной кромки и прикатывание (обжим) профиля. По линии, где стыкуются облицовочный пластик и изнаночное защитное покрытие, производится дополнительное фрезерование и наносится влагозащитная полоска из расплава клея ПУР.
Для получения наилучшего результата при постформировании необходимо не только точно соблюдать технологию, но и иметь определенный опыт работы, который позволит подобрать идеальные параметры для каждого пластика.
На нашем производстве используются тонкие пластики (толщина от 0,5 до 0,7 мм). Важный параметр для производства – скорость прогрева до температуры постформирования. Как указано во второй части международного стандарта EN 438, который содержит информацию по листовым декоративным пластикам высокого давления на основе термореактивных смол, оборудование должно нагревать пластик до температуры постформирования (163 градуса Цельсия) со скоростью 0,025 мм/с плюс-минус 2 с.
Например, если толщина пластика равна 0,5 мм, то время его прогрева должно составлять 20+2 с. При неправильно подобранном режиме нагревания пластик будет трескаться, причем и при перегреве и при недогреве повреждения будут выглядеть похожими.
Кроме того, названная температура постформирования в 163 градуса является стандартной, но по факту она может колебаться в зависимости от множества факторов. Например, многое зависит от качества пластика, включая показатели входящих в его состав смол, химического состава красок, наличия какой-либо декоративной фактурной поверхности.
Кроме того, важно учесть толщину пластика и радиус его загиба. Наши специалисты опытным путем подобрали оптимальные режимы и временные интервалы, которые позволяют добиваться наилучшего результата.
|
